Jakości druku na autopilocie

- Nowoczesna drukarnia coraz bardziej przypomina fabrykę precyzyjnej produkcji niż tradycyjny zakład poligraficzny. Zlecenia są coraz krótsze, terminy coraz bardziej wymagające, a klienci oczekują nie tylko wysokiej jakości druku, lecz także idealnej powtarzalności kolorów, stabilności produkcji i przewidywalnych kosztów – mówi Michał Młynarczyk, ekspert w obszarze druku produkcyjnego w Canon Polska.

Problem w tym, że przy takiej presji jakościowej i czasowej ręczne pilnowanie wszystkiego zaczyna być po prostu zbyt kosztowne. Jeszcze kilka lat temu utrzymanie takiej jakości wymagało dużego doświadczenia operatora i wielu ręcznych regulacji. Dziś coraz częściej tę rolę przejmują inteligentne systemy automatyki, które nie tylko drukują, ale też same nadzorują jakość procesu.

Jednym z ciekawszych przykładów tego typu rozwiązań jest Moduł Autoregulacji, czyli Sensing Unit, który rozszerza możliwości urządzeń Canon imagePRESS V1350, V1000 i V900.

W lotnictwie autopilot cały czas monitoruje parametry lotu i na bieżąco wprowadza korekty, żeby utrzymać stabilny kurs. Pilot nadal odpowiada za lot, ale nie musi ręcznie korygować wszystkiego co chwilę.

W produkcji druku działa to bardzo podobnie.

Sensing Unit nieustannie analizuje kluczowe parametry pracy urządzenia i automatycznie dopasowuje ustawienia do aktualnych warunków. Bierze pod uwagę między innymi: temperaturę i wilgotność w pomieszczeniu, właściwości używanego papieru, stan materiałów eksploatacyjnych, aktualne parametry pracy maszyny.

Efekt? Maszyna sama pilnuje stabilności procesu, a operator nie musi reagować dopiero wtedy, gdy problem widać już na gotowym wydruku.

- To ważna zmiana myślenia: z kontroli po fakcie na kontrolę w trakcie – komentuje Michał Młynarczyk.

Jednym z najważniejszych momentów dla jakości jest przygotowanie systemu do pracy. To właśnie wtedy rozstrzyga się, czy produkcja ruszy płynnie, czy zacznie się od ręcznego poprawiania ustawień.

W systemach imagePRESS V kluczową rolę odgrywa kalibracja i linearyzacja, czyli przygotowanie do pracy urządzenia tak, by odpowiednio odwzorowywało założone wartości tonalne. Moduł Autoregulacji wykonuje ten proces w sposób automatyczny.

W praktyce obejmuje to między innymi:
• korekcję cieniowania, żeby pokrycie tonerem było równomierne na całej szerokości arkusza,
• automatyczne dopasowanie parametrów transferu tonera do konkretnego podłoża,
• stabilizację parametrów przy zmianach temperatury i wilgotności.

Dla drukarni oznacza to jedno: mniej ręcznego „ przygotowania” przed produkcją i zapewnienie jakości, którą można zaakceptować i powtarzalnie utrzymać.

To temat, którego nikomu w poligrafii nie trzeba tłumaczyć. Papier z nowej partii potrafi zachowywać się inaczej, nawet jeśli formalnie zamówiliśmy ten sam typ i gramaturę. Różnice w odcieniu bieli czy formacie, potrafią wpłynąć na wygląd wydruku bardziej, niż życzyłby sobie dział handlowy i klient końcowy.

I właśnie dlatego zarządzanie podłożami przestaje być tylko kwestią doświadczenia operatora. Coraz częściej wymaga wsparcia systemowego.

Moduł Autoregulacji pomaga to uporządkować przez automatyczne dopasowanie parametrów produkcji oraz tworzenie profili kolorystycznych dla konkretnego papieru. Wykorzystuje do tego pomiary spektrofotometryczne i współpracuje z kontrolerami druku, takimi jak PRISMAsync czy Fiery. Profil ICC może zostać przypisany do danego podłoża, zapisany w katalogu mediów i automatycznie użyty przy kolejnych zleceniach.

Z biznesowego punktu widzenia to bardzo ważne. Bo nie chodzi tylko o „ładniejszy kolor”. Chodzi o to, żeby przy kolejnym zleceniu na tym samym materiale nie zaczynać od zera. Im mniej zgadywania i testów, tym szybsza produkcja i mniejsze ryzyko błędu.

Kolor to jedno. Ale w wielu pracach równie ważna jest geometria obrazu. Przy druku dwustronnym, materiałach wymagających precyzyjnego pasowania albo pracach wykańczanych po druku nawet niewielkie przesunięcia potrafią zrobić dużą różnicę.

Sensing Unit - Moduł Autoregulacji, automatycznie kontroluje takie parametry jak:
• przesunięcie obrazu,
• zniekształcenia rombowe i trapezowe,
• skalowanie,
• pasowanie przód–tył w druku dwustronnym.

Do pomiarów wykorzystywane są arkusze kontrolne analizowane przez czujniki optyczne. System może sprawdzać każdy arkusz lub wykonywać pomiary co określoną liczbę arkuszy (np. co 50. czy 100. sztuka), dzięki czemu zapewnia precyzyjne pasowanie obrazu.

Dla drukarni - większa przewidywalność przy zleceniach, gdzie tolerancja błędu jest naprawdę niewielka.

Prawdziwa siła tego rozwiązania nie polega jednak wyłącznie na przygotowaniu maszyny do pracy. Najważniejsze jest to, że kontrola nie kończy się po kalibracji startowej.

Podczas drukowania system stale monitoruje kluczowe parametry, takie jak:
• pozycja obrazu na arkuszu,
• stabilność kolorów,
• dokładność pasowania w druku dwustronnym.

Gdy pojawia się odchylenie, system może natychmiast wprowadzić korektę. Bez czekania, aż operator zauważy problem. Bez potrzeby zatrzymywania produkcji po to, by wrócić do właściwych ustawień.

- To właśnie tutaj widać przewagę automatyki nad klasycznym modelem pracy. Ręczna kontrola jest zawsze reaktywna. System działający w czasie rzeczywistym jest proaktywny – dodaje Michał Młynarczyk.

W zależności od rodzaju pracy kontrola może przebiegać na dwa sposoby.

I. Kontrola bezpośrednia
System analizuje znaczniki kontrolne drukowane na marginesach lub spadach. To dobre rozwiązanie w sytuacji, gdy mamy miejsce na wydruku i zależy nam na ciągłym nadzorze bez przerywania produkcji.

II. Kontrola sekwencyjna
Jeżeli projekt nie pozwala na umieszczenie znaczników, system może drukować arkusze kontrolne w określonych odstępach, na przykład co 100 arkuszy, analizować je i automatycznie regulować parametry pracy.

Dzięki temu drukarnia nie musi wybierać między kontrolą jakości a płynnością produkcji.

W wielu drukarniach problemem nie jest brak wiedzy, tylko brak czasu. Operatorzy doskonale orientują się, co trzeba sprawdzić i skorygować. Tyle że w realnej produkcji zlecenia idą jedno za drugim, telefon dzwoni, klient pyta o termin, a każda dodatkowa ręczna regulacja oznacza kolejne minuty.

Dlatego tak istotne jest to, że pomiary i korekty realizowane przez Moduł Autoregulacji odbywają się bez wpływu na wydajność systemu. Nie trzeba zatrzymywać produkcji, żeby pilnować jakości. System robi to w tle.

Największa wartość takich rozwiązań ujawnia się nie wtedy, gdy wszystko idzie idealnie, tylko wtedy, gdy produkcja jest intensywna i zmienna. Czyli dokładnie wtedy, kiedy drukarnie zarabiają albo tracą najwięcej.

Przykład hipotetyczny: drukarnia realizuje w ciągu dnia wiele krótkich serii na różnych podłożach. Bez automatycznego wsparcia każda zmiana materiału i każde kolejne zlecenie oznacza dodatkowe sprawdzenia, korekty i kilka lub kilkanaście arkuszy na ustawienie. Gdy ten proces zautomatyzujemy, oszczędność na pojedynczym zleceniu może wydawać się niewielka. Ale po kilkunastu pracach dziennie robi się z tego realnie odzyskany czas produkcyjny i zauważalnie mniejsza ilość makulatury.

A to już przekłada się na:
• większą przepustowość,
• bardziej przewidywalne terminy,
• łatwiejsze utrzymanie jakości przy rosnącej liczbie krótkich zleceń,
• mniejszą zależność od „ręcznego strojenia” przez najbardziej doświadczonych operatorów.

Innymi słowy: automatyka nie tylko poprawia jakość. Ona porządkuje model pracy.

- Jeszcze niedawno system drukujący był przede wszystkim narzędziem wykonawczym. Dziś coraz częściej staje się aktywnym elementem zarządzania produkcją. Nie tylko realizuje zlecenie, ale też sam monitoruje proces, wykrywa odchylenia i stabilizuje parametry pracy. Właśnie w tym kierunku rozwija się nowoczesna poligrafia. Moduł Autoregulacji w Canon imagePRESS V dobrze wpisuje się w tę zmianę. – podsumowuje Michał Młynarczyk.

Dzięki niemu operatorzy mogą skupić się na zarządzaniu produkcją i obsłudze klientów, a nie na ciągłym regulowaniu parametrów maszyny. A w świecie, w którym liczy się każda minuta produkcji i każdy arkusz papieru, taka przewaga może decydować o konkurencyjności drukarni.